作为国家“一五”期间重点建设的军工骨干企业，一机集团在“十四五”期间交出了一份亮眼的绿色答卷：综合能耗下降33.3%，可比价万元产值综合能耗下降3.47%，超额完成能耗“双控”目标。如今，一机集团再次迈出关键一步——全面升级能源信息化系统，构建国内领先的“能碳一体化管控平台”，为行业绿色转型树立新标杆。

4月14日，记者在一机集团能源调度指挥中心看到，近30平方米的电子大屏实时展示着能碳数据流。现场相关工作人员表示，过去巡检靠“铁脚板”，现在数据“跑腿”就能发现问题。能源管理系统升级后，蒸汽管网热损耗、电力输送效率等关键指标可实时分析，异常情况自动预警，年节约运维成本超百万元以上。

据介绍，自2013年启动能源信息化管理系统建设以来，一机集团逐步实现25座动力站房远程监控无人值守，创新推出“1+7”能源运行新模式。通过一个数字化管控中心和七个能源集控站的协同，将传统“四班三倒”的人力密集型运行方式转变为智能化管理模式。目前，1000余台动力设备全部实现远程遥测、遥信、遥控、遥调、遥视“五遥功能”，与7大监控系统构建起覆盖能源生产、输送、消费全流程的数字化网络覆盖。

为落实国家“双碳”战略，一机集团启动能碳一体化管控平台升级工程，重点围绕数据采集与控制单元两大板块展开。在变压器、蒸汽管网、天然气炉窑等关键节点加装传感器，实时采集温度、压力、流量等数据。工作人员通过一组数据向我们介绍应用成效: “通过对7台天然气炉窑的能效动态分析，锁定热效率偏低设备并实施改造，单台炉窑天然气消耗降低12%。空压机联控系统通过算法匹配用气需求，7台设备自动切换运行模式，年节电达15%；循环水泵组实现故障自愈式切换，保障供水稳定性的同时能耗下降18%。” 在采访中记者还了解到，一机集团首次引入AI巡检机器人，对地下管网和变电站开展智能巡查，将高风险区域人工巡检频次减少80%，故障识别准确率提升至99%。

4月14日，工作人员正在现场调试电气设备。

能碳一体化管控平台负责人介绍说，管控平台升级后硬核技术主要表现在三个方面：一是三维可视化管理。通过数字孪生技术，动力站房设备以3D模型动态呈现，运行状态一目了然。二是碳足迹追踪，新增的碳分析模块可动态生成分子公司‘碳地图’，碳排放同比、环比数据实时更新，为减排决策提供数据支撑。三是热加工专项管控，针对锻造、热处理等高耗能环节建立三级能耗子系统，实现设备-工序-产品全链条能效评估。

“就像给能源系统装上了‘CT机’，新平台通过PostgreSQL数据库和Java 21架构升级，数据处理能力提升5倍，为未来对接新能源留足空间。”他表示。

从“能耗大户”到“降碳先锋”，一机集团的实践印证了数字化与绿色化协同发展的巨大潜力。随着能碳一体化平台投用，企业预计年减排二氧化碳超2万吨，万元产值能耗逐渐下降。这条以技术创新驱动低碳转型的道路，不仅为一机集团高质量发展注入绿色动能，更为传统制造业落实“双碳”目标提供了可复制的样板。

内蒙古日报o草原云记者：蔡冬梅

通讯员：王晓红 穆连宝

新闻编辑：郭娜